Penggunaan metode PDCA dalam perbaikan downtime mesin auto crimping SM-16 untuk peningkatan kinerja produksi

Downtime mesin merupakan salah satu faktor yang menurunkan produktivitas dan efisiensi proses produksi pada industri manufaktur. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab dominan downtime serta mengevaluasi efektivitas perbaikan pada mesin Auto Crimping SM-16 di PT XYZ. Data downtime dikumpulkan melalui observasi langsung menggunakan Check sheet dan dianalisis dengan seven quality control tools, kemudian dilanjutkan dengan analisis akar penyebab dan penerapan siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA). Hasil penelitian menunjukkan bahwa penyebab utama downtime adalah kabel terlilit yang dipicu oleh keterbatasan ruang antara putaran kabel dan jalur kabel. Kondisi tersebut menyebabkan kabel mudah melintir dan tersangkut sehingga menghentikan proses produksi. Perbaikan dilakukan melalui modifikasi tata letak dengan penambahan jarak antar komponen serta pemasangan jaring penahan untuk menstabilkan alur kabel. Implementasi perbaikan menunjukkan penurunan downtime akibat permasalahan tersebut secara signifikan selama periode pengamatan pascaperbaikan. Temuan ini menunjukkan bahwa pendekatan perbaikan berkelanjutan efektif dalam meningkatkan kinerja mesin dan efisiensi produksi. Hasil penelitian direkomendasikan untuk distandarisasi dalam prosedur operasional guna menjaga konsistensi dan keberlanjutan peningkatan kinerja di lini produksi.